આ પછીબોલ વાલ્વલાંબા સમય સુધી ઉપયોગમાં લેવાય છે, વાલ્વ ડિસ્કની સીલિંગ સપાટી અને વાલ્વ સીટ પહેરવામાં આવશે અને ચુસ્તતા ઓછી થશે.સીલિંગ સપાટીનું સમારકામ એ એક મોટું અને ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ કાર્ય છે.સમારકામની મુખ્ય પદ્ધતિ ગ્રાઇન્ડીંગ છે.ગંભીર રીતે પહેરવામાં આવતી સીલિંગ સપાટી માટે, તે વેલ્ડીંગને સરફેસ કરે છે અને પછી વળ્યા પછી ગ્રાઇન્ડીંગ કરે છે.

1 સફાઈ અને નિરીક્ષણ પ્રક્રિયા

તેલના પાનમાં સીલિંગ સપાટીને સાફ કરો, વ્યાવસાયિક સફાઈ એજન્ટનો ઉપયોગ કરો અને ધોતી વખતે સીલિંગ સપાટીને નુકસાન તપાસો.ઝીણી તિરાડો કે જે નરી આંખે ઓળખવી મુશ્કેલ હોય છે તેને સ્ટેનિંગ ફ્લો ડિટેક્શન દ્વારા હાથ ધરવામાં આવી શકે છે.

સફાઈ કર્યા પછી, ડિસ્ક અથવા ગેટ વાલ્વની ચુસ્તતા અને વાલ્વ સીટની સીલિંગ સપાટી તપાસો.તપાસ કરતી વખતે લાલ અને પેન્સિલનો ઉપયોગ કરો.લાલ ચકાસવા માટે લાલ લીડનો ઉપયોગ કરો, સીલિંગ સપાટીની ચુસ્તતા નક્કી કરવા માટે સીલ સપાટીની છાપ તપાસો;અથવા વાલ્વ ડિસ્ક અને વાલ્વ સીટની સીલિંગ સપાટી પર થોડા કેન્દ્રિત વર્તુળો દોરવા માટે પેંસિલનો ઉપયોગ કરો, અને પછી વાલ્વ ડિસ્ક અને વાલ્વ સીટને ચુસ્તપણે ફેરવો, અને પેન્સિલ વર્તુળને તપાસો કે તેની ચુસ્તતાની પુષ્ટિ કરવા માટે પરિસ્થિતિને સાફ કરો. સીલિંગ સપાટી.

જો ચુસ્તતા સારી ન હોય તો, ગ્રાઇન્ડીંગ પોઝિશન નક્કી કરવા માટે અનુક્રમે ડિસ્ક અથવા ગેટની સીલિંગ સપાટી અને વાલ્વ બોડીની સીલિંગ સપાટીનું નિરીક્ષણ કરવા માટે પ્રમાણભૂત ફ્લેટ પ્લેટનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

2 ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા

ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા આવશ્યકપણે લેથ વિના કટીંગ પ્રક્રિયા છે.વાલ્વ હેડ અથવા વાલ્વ સીટ પર પિટિંગ અથવા નાના છિદ્રોની ઊંડાઈ સામાન્ય રીતે 0.5mm ની અંદર હોય છે, અને જાળવણી માટે ગ્રાઇન્ડીંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયાને બરછટ ગ્રાઇન્ડીંગ, મધ્યવર્તી ગ્રાઇન્ડીંગ અને દંડ ગ્રાઇન્ડીંગમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે.

રફ ગ્રાઇન્ડીંગ એ સીલિંગ સપાટી પરના સ્ક્રેચ, ઇન્ડેન્ટેશન અને કાટ બિંદુઓ જેવી ખામીઓને દૂર કરવા માટે છે, જેથી સીલિંગ સપાટી ઉચ્ચ સ્તરની સપાટતા અને ચોક્કસ ડિગ્રીની સરળતા મેળવી શકે અને સીલિંગના મધ્યમ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે પાયો નાખે. સપાટી

બરછટ ગ્રાઇન્ડીંગ 80#-280#ના કણ કદ સાથે, બરછટ-દાણાવાળા સેન્ડપેપર અથવા બરછટ-દાણાવાળી ગ્રાઇન્ડીંગ પેસ્ટનો ઉપયોગ કરીને ગ્રાઇન્ડીંગ હેડ અથવા ગ્રાઇન્ડીંગ સીટ ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરે છે, બરછટ કણોનું કદ, મોટા કટીંગ વોલ્યુમ, ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા, પરંતુ ઊંડા કટીંગ લાઇન અને રફ. સીલિંગ સપાટી.તેથી, રફ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે ફક્ત વાલ્વ હેડ અથવા વાલ્વ સીટની પિટિંગને સરળતાથી દૂર કરવાની જરૂર છે.

મધ્યમ ગ્રાઇન્ડીંગ એ સીલિંગ સપાટી પરની ખરબચડી રેખાઓને દૂર કરવા અને સીલિંગ સપાટીની સપાટતા અને સરળતાને વધુ સુધારવા માટે છે.ઝીણા દાણાવાળા સેન્ડપેપર અથવા ઝીણા દાણાવાળા ઘર્ષક પેસ્ટનો ઉપયોગ કરો, કણોનું કદ 280#-W5 છે, કણોનું કદ સારું છે, કટીંગની માત્રા નાની છે, જે ખરબચડી ઘટાડવા માટે ફાયદાકારક છે;તે જ સમયે, અનુરૂપ ગ્રાઇન્ડીંગ ટૂલ બદલવું જોઈએ, અને ગ્રાઇન્ડીંગ ટૂલ સ્વચ્છ હોવું જોઈએ.

મધ્યમ ગ્રાઇન્ડીંગ પછી, વાલ્વની સંપર્ક સપાટી તેજસ્વી હોવી જોઈએ.જો તમે પેન્સિલ વડે વાલ્વ હેડ અથવા વાલ્વ સીટ પર થોડા સ્ટ્રોક દોરો છો, તો વાલ્વ હેડ અથવા વાલ્વ સીટને હળવાશથી ફેરવો અને પેન્સિલ લાઇનને ભૂંસી નાખો.

ફાઇન ગ્રાઇન્ડીંગ એ વાલ્વ ગ્રાઇન્ડીંગની પછીની પ્રક્રિયા છે, મુખ્યત્વે સીલિંગ સપાટીની સરળતા સુધારવા માટે.ફાઈન ગ્રાઇન્ડીંગ માટે, તેને એન્જિન ઓઈલ, કેરોસીન વગેરે સાથે W5 અથવા ફાઈનર ફ્રેક્શન્સ સાથે પાતળું કરી શકાય છે અને પછી વાલ્વ સીટને ડ્રામાની જગ્યાએ ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે વાલ્વ હેડનો ઉપયોગ કરો, જે સીલિંગ સપાટીની ચુસ્તતા માટે વધુ અનુકૂળ છે.

ગ્રાઇન્ડ કરતી વખતે, તેને ઘડિયાળની દિશામાં 60-100° ફેરવો અને પછી તેને 40-90° વિરુદ્ધ દિશામાં ફેરવો.થોડીવાર હળવા હાથે પીસી લો.તે એકવાર તપાસવું જોઈએ.જ્યારે ગ્રાઇન્ડીંગ તેજસ્વી અને ચમકદાર બને છે, ત્યારે તે વાલ્વ હેડ અને વાલ્વ સીટ પર જોઈ શકાય છે.જ્યારે ખૂબ જ પાતળી લાઇન હોય અને રંગ કાળો અને તેજસ્વી હોય, ત્યારે તેને ઘણી વખત એન્જિન ઓઇલથી હળવા હાથે ઘસો અને તેને સ્વચ્છ જાળીથી સાફ કરો.

ગ્રાઇન્ડીંગ કર્યા પછી, અન્ય ખામીઓ દૂર કરો, એટલે કે, શક્ય તેટલી વહેલી તકે એસેમ્બલ કરો, જેથી ગ્રાઉન્ડ વાલ્વ હેડને નુકસાન ન થાય.

મેન્યુઅલ ગ્રાઇન્ડીંગ, રફ ગ્રાઇન્ડીંગ અથવા ફાઇન ગ્રાઇન્ડીંગને ધ્યાનમાં લીધા વિના, હંમેશા લિફ્ટિંગ, લોઅરિંગ, રોટેટિંગ, રિસપ્રોકેટિંગ, ટેપિંગ અને રિવર્સિંગ કામગીરીની ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયામાંથી પસાર થાય છે.ઉદ્દેશ્ય ઘર્ષક અનાજના ટ્રેકના પુનરાવર્તનને ટાળવાનો છે, જેથી ગ્રાઇન્ડીંગ ટૂલ અને સીલિંગ સપાટી એકસરખી રીતે ગ્રાઉન્ડ થઈ શકે, અને સીલિંગ સપાટીની સપાટતા અને સરળતા સુધારી શકાય.

3 નિરીક્ષણ તબક્કો

ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયામાં, નિરીક્ષણ સ્ટેજ હંમેશા પસાર થાય છે.આનો હેતુ કોઈપણ સમયે ગ્રાઇન્ડીંગની સ્થિતિને નજીકમાં રાખવાનો છે, જેથી ગ્રાઇન્ડીંગ ગુણવત્તા તકનીકી જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે.એ નોંધવું જોઇએ કે વિવિધ વાલ્વને ગ્રાઇન્ડ કરતી વખતે, ગ્રાઇન્ડીંગની કાર્યક્ષમતા સુધારવા અને ગ્રાઇન્ડીંગની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે વિવિધ સીલિંગ સપાટી સ્વરૂપો માટે યોગ્ય ગ્રાઇન્ડીંગ ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.

વાલ્વ ગ્રાઇન્ડીંગ એ ખૂબ જ ઝીણવટભર્યું કાર્ય છે, જેને સતત અનુભવ, શોધ અને વ્યવહારમાં સુધારણાની જરૂર છે.કેટલીકવાર ગ્રાઇન્ડીંગ ખૂબ સારું હોય છે, પરંતુ ઇન્સ્ટોલેશન પછી, તે હજુ પણ વરાળ અને પાણી લીક કરે છે.આ એટલા માટે છે કારણ કે ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ગ્રાઇન્ડીંગ વિચલનની કલ્પના છે.ગ્રાઇન્ડીંગ સળિયા ઊભી, ત્રાંસી નથી અથવા ગ્રાઇન્ડીંગ ટૂલનો કોણ વિચલિત છે.

ઘર્ષક ઘર્ષક અને ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રવાહીનું મિશ્રણ હોવાથી, ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રવાહી માત્ર સામાન્ય કેરોસીન અને એન્જિન તેલ છે.તેથી, ઘર્ષકની યોગ્ય પસંદગીની ચાવી એ ઘર્ષકની સાચી પસંદગી છે.

4વાલ્વ ઘર્ષક યોગ્ય રીતે કેવી રીતે પસંદ કરવું?

એલ્યુમિના (AL2O3) એલ્યુમિના, જેને કોરન્ડમ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે, તે ઉચ્ચ કઠિનતા ધરાવે છે અને તેનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે.સામાન્ય રીતે કાસ્ટ આયર્ન, કોપર, સ્ટીલ અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલના બનેલા વર્કપીસને ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે વપરાય છે.

સિલિકોન કાર્બાઇડ (SiC) સિલિકોન કાર્બાઇડ લીલા અને કાળા રંગમાં ઉપલબ્ધ છે અને તેની કઠિનતા એલ્યુમિના કરતા વધારે છે.ગ્રીન સિલિકોન કાર્બાઇડ હાર્ડ એલોયને ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે યોગ્ય છે;કાળા સિલિકોન કાર્બાઇડનો ઉપયોગ કાસ્ટ આયર્ન અને પિત્તળ જેવી બરડ અને નરમ સામગ્રીને પીસવા માટે થાય છે.

બોરોન કાર્બાઇડ (B4C) હીરાના પાવડર પછી બીજા ક્રમે કઠિનતા ધરાવે છે અને સિલિકોન કાર્બાઇડ કરતાં સખત છે.તેનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે હાર્ડ એલોયને ગ્રાઇન્ડ કરવા અને હાર્ડ ક્રોમ-પ્લેટેડ સપાટીઓને ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે હીરાના પાવડરને બદલવા માટે થાય છે.

ક્રોમિયમ ઓક્સાઇડ (Cr2O3) ક્રોમિયમ ઓક્સાઇડ એ એક પ્રકારનું ઉચ્ચ કઠિનતા અને અત્યંત બારીક ઘર્ષક છે.ક્રોમિયમ ઓક્સાઇડનો ઉપયોગ મોટાભાગે સખત સ્ટીલના બારીક પીસવામાં થાય છે, અને તે સામાન્ય રીતે પોલિશિંગ માટે વપરાય છે.

આયર્ન ઓક્સાઇડ (Fe2O3) આયર્ન ઓક્સાઇડ પણ ખૂબ જ બારીક વાલ્વ ઘર્ષક છે, પરંતુ તેની કઠિનતા અને ગ્રાઇન્ડીંગ અસર ક્રોમિયમ ઑક્સાઈડ કરતાં વધુ ખરાબ છે, અને તેનો ઉપયોગ ક્રોમિયમ ઑક્સાઈડ જેવો જ છે.

ડાયમંડ પાવડર સ્ફટિકીય પથ્થર C છે. તે સારી કટિંગ કામગીરી સાથે સખત ઘર્ષક છે અને ખાસ કરીને સખત એલોયને ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે યોગ્ય છે.

વધુમાં, ઘર્ષક કણોના કદની જાડાઈ (ઘર્ષકનું કણોનું કદ) ગ્રાઇન્ડીંગ કાર્યક્ષમતા અને ગ્રાઇન્ડીંગ પછી સપાટીની ખરબચડી પર નોંધપાત્ર અસર કરે છે.રફ ગ્રાઇન્ડીંગમાં, વાલ્વ વર્કપીસની સપાટીની રફનેસ જરૂરી નથી.ગ્રાઇન્ડીંગ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટે, બરછટ-દાણાવાળા ઘર્ષકનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ;ફાઇન ગ્રાઇન્ડીંગમાં, ગ્રાઇન્ડીંગ એલાઉન્સ નાનું હોય છે અને વર્કપીસની સપાટીની ખરબચડી વધારે હોવી જરૂરી છે, તેથી ઝીણા દાણાવાળા ઘર્ષકનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

જ્યારે સીલિંગ સપાટી બરછટ જમીન પર હોય છે, ત્યારે ઘર્ષક અનાજનું કદ સામાન્ય રીતે 120#～240# હોય છે;દંડ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે, તે W40～14 છે.

વાલ્વ ઘર્ષકને મોડ્યુલેટ કરે છે, સામાન્ય રીતે ઘર્ષકમાં સીધા કેરોસીન અને એન્જિન તેલ ઉમેરીને.1/3 કેરોસીન વત્તા 2/3 એન્જિન તેલ અને ઘર્ષક સાથે મિશ્રિત ઘર્ષક બરછટ પીસવા માટે યોગ્ય છે;2/3 કેરોસીન વત્તા 1/3 એન્જિન તેલ સાથે મિશ્રિત ઘર્ષક અને ઘર્ષકનો ઉપયોગ બારીક પીસવા માટે કરી શકાય છે.

ઉચ્ચ કઠિનતા સાથે વર્કપીસને ગ્રાઇન્ડ કરતી વખતે, ઉપરોક્ત અપઘર્ષકોનો ઉપયોગ કરવાની અસર આદર્શ નથી.આ સમયે, ઘર્ષકના ત્રણ ભાગ અને ગરમ ચરબીયુક્ત ચરબીનો એક ભાગ એકસાથે ભેળવવા માટે વાપરી શકાય છે, અને તે ઠંડુ થયા પછી પેસ્ટ બનાવશે.ઉપયોગ કરતી વખતે, થોડું કેરોસીન અથવા ગેસોલીન ઉમેરો અને સારી રીતે મિક્સ કરો.

5 ગ્રાઇન્ડીંગ સાધનોની પસંદગી

વાલ્વ ડિસ્ક અને વાલ્વ સીટની સીલિંગ સપાટીને નુકસાનની વિવિધ ડિગ્રીને કારણે, તેઓ સીધા સંશોધન કરી શકતા નથી.તેના બદલે, નકલી વાલ્વ ડિસ્ક (એટલે ​​કે, ગ્રાઇન્ડીંગ હેડ) અને બનાવટી વાલ્વ સીટ (એટલે ​​કે ગ્રાઇન્ડીંગ સીટ) ની ચોક્કસ સંખ્યા અને વિશિષ્ટતાઓ અનુક્રમે વાલ્વને તપાસવા માટે ખાસ અગાઉથી બનાવવામાં આવે છે.સીટ અને ડિસ્કને ગ્રાઇન્ડ કરો.

ગ્રાઇન્ડીંગ હેડ અને ગ્રાઇન્ડીંગ સીટ સામાન્ય કાર્બન સ્ટીલ અથવા કાસ્ટ આયર્નથી બનેલી હોય છે અને તેનું કદ અને કોણ વાલ્વ પર મુકેલ વાલ્વ ડિસ્ક અને વાલ્વ સીટ જેટલું હોવું જોઈએ.

જો ગ્રાઇન્ડીંગ જાતે કરવામાં આવે છે, તો વિવિધ ગ્રાઇન્ડીંગ સળિયાની જરૂર પડશે.ગ્રાઇન્ડીંગ સળિયા અને ગ્રાઇન્ડીંગ ટૂલ્સ યોગ્ય રીતે એસેમ્બલ હોવા જોઈએ અને ત્રાંસી ન હોવા જોઈએ.મજૂરીની તીવ્રતા ઘટાડવા અને ગ્રાઇન્ડીંગની ઝડપ વધારવા માટે, ઇલેક્ટ્રિક ગ્રાઇન્ડર અથવા વાઇબ્રેશન ગ્રાઇન્ડરનો વારંવાર ગ્રાઇન્ડીંગ માટે ઉપયોગ થાય છે.